Matthieu Thomasset a construit un poulailler de 2 400 m2 tout en béton plutôt qu’en panneaux sandwich pour ses poules reproductrices en s’inspirant de ce qui est fait dans les pays du nord de l’Europe.
David Thomasset est éleveur spécialisé en poules reproductrices chair avec 3 900 m2 de surface sur la commune de Müel (35). Au mois de juillet dernier, son fils Matthieu l’a rejoint sur l’élevage en construisant un poulailler supplémentaire de 2 400 m2. « Les anciens poulaillers sont conçus de façon classique avec des panneaux sandwich. Pour ce nouveau bâtiment, j’ai voulu construire tout en dur avec des murs en béton afin de rechercher la performance et surtout la durabilité dans le temps », explique l’aviculteur.
Les trappes intégrées dès la fabrication des panneaux béton
Le poulailler de 80 m de longueur sur 28 m de largeur est composé de panneaux en béton préfabriqués en usine pour la construction des murs et des pignons. Ces panneaux font 20 cm d’épaisseur, les 6 cm d’isolant en polyuréthane sont figés entre 7 cm de béton de chaque côté. Les trappes d’entrées d’air renforcées de chez Skov sont intégrées directement lors de la fabrication des panneaux béton. La partie bétonnée qui est à l’intérieur du poulailler est tirée à la règle et lissée pour faciliter le nettoyage et la désinfection lors des vides sanitaires. « Les panneaux viennent directement de notre usine de fabrication située en Belgique, on ne peut pas fabriquer ce type de panneaux en Bretagne. Un panneau de 3,2 m de haut sur 5,5 m de long pèse 6 tonnes. Pour le transport, le facteur limitant est le poids puisque nous ne pouvons pas mettre plus de 4 panneaux par camion pour respecter la réglementation en tonnage. Nous avons donc affrété 20 camions pour livrer tous les éléments en béton. Malgré le coût de transport, nous sommes au même tarif que si c’était fabriqué en Bretagne, cela est lié au prix du béton qui est bien inférieur en Belgique », décrit Carlos Verstraete, gérant de la société VL-Trac qui a construit le poulailler.
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Les trappes d’entrée d’air sont incorporées au panneau béton lors de sa fabrication.[/caption]
Le bâtiment monté en trois semaines à 3 personnes
En l’espace de 3 semaines la coque du bâtiment et la toiture ont été montées à trois personnes, aidées simplement d’une grue. Le constructeur fait la chasse aux ponts thermiques, les panneaux d’isolant sous toiture font 15 m de longueur de façon à ce qu’il n’y en ait qu’un sous chaque rampant. Cette opération nécessite trois personnes et trois nacelles. Une plaque en inox vient faire la jonction entre le mur et l’isolant sous toiture toujours pour éviter les ponts thermiques mais cela a aussi un intérêt pour empêcher les entrées de ténébrions. « Les fixations en inox destinées à maintenir le matériel suspendu tel que les chaînes d’alimentation ou les lignes de pipettes sont fixées directement sur la charpente. Cela évite d’avoir des cornières, comme c’est très souvent le cas, qui viennent perturber les flux d’air de ventilation », ajoute Carlos Verstraete. L’investissement dans ce bâtiment tout béton, clé en main (matériel compris) est de 400 €/m2 ce qui est comparable à un bâtiment avec panneaux sandwich.
